A fábrica da Volkswagen em São José dos Pinhais. na Grande Curitiba, recebeu ampliação de áreas produtivas e a instalação de equipamentos de última geração para a fabricação do Golf e Fox. As melhorias foram feitas na área chamada de Armação, onde se unem as diversas peças da carroceria monobloco, além da área de casamento de carroceria e mecânica e também na montagem final. Há agora equipamentos que proporcionam a economia de até 30% no consumo de energia, em comparação com processos anteriores.
Um novo processo de montagem de veículos também foi implementado, permitindo que os modelos da família Fox e Golf sejam produzidos na mesma linha, um fato inédito dentro do Grupo Volkswagen (embora já adotado por outras fabricantes, como a GM, que em São Caetano do Sul produzia em linha única Corsa, Kadett, Vectra e Omega). Além disso, mais de 2.000 empregados participaram de programas de qualificação profissional para todos os postos de trabalho envolvidos na fabricação do Golf, incluindo a nova versão MSI.
O Golf foi desenvolvido dentro do conceito modular MQB (Matriz Modular Transversal) — de motor transversal, que é uma arquitetura já aplicada em modelos como o Passat e o Golf Variant. O conceito consiste na padronização do processo de manufatura nas fábricas do Grupo, estabelecendo, por exemplo, a mesma sequência de montagem e proporcionando como grande vantagem a redução do tempo de produção dos veículos.
A plataforma MQB também permite compartilhar quase todo assoalho e painel corta fogo (dash panel) em carros de diferentes segmentos de tamanho e preço. Essa base foi desenvolvida seguindo preceitos de baixo peso, utilizando aços de alta resistência que permitem aumentar a segurança e reduzir o peso total do veículo,, para maior desempenho com menor consumo de combustível.
A linha de Armação, onde ocorre a montagem das carrocerias, tem agora 168 robôs de última geração. Entre os novos equipamentos, estão soldas a laser — que já existe na Volkswagen desde o início da produção do Polo em São Bernardo do Campo — que fazem a união das peças por meio de um feixe de luz, e um novo Eco Framer, moderno equipamento que posiciona as peças da carroceria com precisão de décimos de milímetro.
Ainda na Armação, foram instaladas 145 pinças servopneumáticas utilizadas no processo de fixação das peças da carroceria para soldagem, que são mais rápidas e 30% mais eficientes energeticamente.
Além disso, os geradores da nova cabine de solda a laser, onde é realizada a soldagem do teto e das laterais do veículo, consomem apenas 15% da energia gasta pela tecnologia anterior.
A Pintura também ganhou uma nova linha com robôs mais modernos para aplicação de PVC, Primer e Verniz.
Na Montagem, a principal mudança ocorreu na área do Fahrwerk (Suspensão) — onde é feita a união da parte motriz do veículo (motor, transmissão e suspensão) com a carroceria – processo que também é conhecido como “casamento”. Foi implementado um novo Fahrwerk, que permite que os modelos da família Fox e Golf sejam montados na mesma linha, um fato inédito dentro do Grupo Volkswagen.
A área do Fahrwerk é subdividida em três principais processos: Primeiro, ocorre a montagem do motor com câmbio e todos os periféricos do conjunto motriz. Em seguida, é feita a pré-montagem do chassi (eixos, tanque de combustível, suspensão, escapamento), e depois a união da parte motriz (motor, transmissão e suspensão) com a carroceria, processo que também é conhecido como “casamento”. Com o novo Fahrwerk, a unidade de São José dos Pinhais está alinhada à nova estratégia global da marca (MQB) e a linha de montagem, preparada para fabricar novos produtos dentro deste conceito.
JJ
